Op dit moment zijn de voor- en nadelen van de belangrijkste processen voor het maken van schelpen in de binnenlandse productie van precisiegietstukken als volgt:
1. Momenteel zijn er drie soorten schaalvervaardigingsprocessen die veel worden gebruikt in de binnenlandse productie van precisiegieten: A. waterglasschaal; B. Composiet schaal; C. Silica sol-schaal; D-natriumsilicaatschaal heeft een productiegeschiedenis van bijna 50 jaar in China, en het aantal fabrieken vertegenwoordigt nog steeds een aanzienlijk deel in China's precisiegietfabrikanten. In de loop der jaren is de sterkte van de natriumsilicaatschaal verdubbeld en zijn de oppervlaktekwaliteit, maatnauwkeurigheid en opbrengst van gietstukken sterk verbeterd door de verbetering van vuurvast materiaal aan de achterkant en de popularisering en toepassing van nieuwe verharder. Lage kosten, de kortste productiecyclus, uitstekende beschietingsprestaties en hoge luchtdoorlatendheid zijn nog steeds inferieur aan elk ander schelpvormingsproces.
1.1 belangrijkste problemen
(1) Het inherente nadeel van natriumsilicaatbindmiddel is dat het gehalte aan Na2O hoog is en dat de hoge temperatuursterkte en kruipweerstand van de schaal veel lager zijn dan die van de siliconenoplosmiddelschaal. Bovendien gebruikt het vuurvaste oppervlak kwartszand (poeder) met een lage prijs, lage kwaliteit en slechte deeltjesgrootte, dus het mag geen hoogwaardige precisiegietstukken verkrijgen.
(2) De productieomstandigheden bij Shell zijn slecht en er is geen strikt productieproces en parametercontrole. Vanwege de sterke corrosiviteit van de verharder is de stofverwijderingsapparatuur eenvoudig en hebben maar weinig werkplaatsen een productieomgeving met constante temperatuur, vochtigheid en stofverwijdering. Coatingvoorbereiding, -harding, luchtdroging, wasverwijdering en andere processen die de kwaliteit van de vormschaal en het gieten beïnvloeden, worden zelden strikt gecontroleerd volgens de door de industrie gespecificeerde bewerkingsspecificaties. De temperatuur, vochtigheid en windsnelheid bij het aan de lucht drogende deel van de schaal worden niet gecontroleerd, dus ongevallen met de kwaliteit van de sloop van batches komen vaak voor bij hoge, lage temperaturen of pruimenregenseizoenen. Kortom, de meeste fabrieken blijven in het stadium van de handmatige werkplaats en produceren door technologie in plaats van wetenschappelijk kwaliteitsbeheer. Dit is een van de belangrijkste redenen voor de onstabiele gietkwaliteit, het hoge uitvalpercentage en de hoge reparatiesnelheid van natriumsilicaatschaal gedurende tientallen jaren.
2. Op dit moment gebruiken veel fabrieken zirkoonpoeder, mullietpoeder en silicasolschaal voor de eerste en tweede lagen composietschaal. Het originele waterglas-omhulselproces zal nog steeds worden gebruikt voor de achterlaag. Het is een verbeterd schema dat de uitstekende oppervlaktekwaliteit van silicasolschil combineert met de voordelen van lage kosten en een korte cyclus van natriumsilicaat. In vergelijking met de schaal van natriumsilicaat is de oppervlaktekwaliteit van de gietstukken aanzienlijk verbeterd, de oppervlakteruwheid, oppervlaktedefecten en reparatiesnelheid zijn verminderd. De productiecyclus is vergelijkbaar met die van natriumsilicaatschil.
2.1 belangrijkste problemen
(1) Omdat het waterglasbindmiddel in de achterlaag wordt vastgehouden, zijn de algehele hoge temperatuursterkte en kruipweerstand van de vormschaal lager dan die van de silicasolvormschaal, en de maatnauwkeurigheid en geometrische tolerantie van de gegoten gietstukken lager zijn dan die van de silicasol-vormschaal.
(2) De luchtdoorlatendheid is niet zo goed als die van natriumsilicaatschaal of silicasolschaal. De sterkte van de schaal op hoge temperatuur is niet zo goed als die van de schaal van silicasol, die gemakkelijk verspilling veroorzaakt.
(3) De kwaliteitsstabiliteit van composiet shell casting is beter dan die van natriumsilicaat, maar het is veel slechter dan die van silica sol shell.
(4) Omdat de composietschaal het dure zirkoonpoeder als oppervlaktelaag gebruikt, zijn de schaalkosten 4,5 keer die van de natriumsilicaatschaal. Als de achterlaag mullietzandpoeder aanneemt, zijn de schaalkosten bijna hetzelfde als die van silicasolschaal, en het voordeel van lage kosten is niet duidelijk.
(5) Was op middelhoge temperatuur kan niet worden gebruikt voor composietschalen. Was op middelhoge temperatuur kan niet met heet water van was worden ontdaan. Bij het van was ontdoen in de autoclaaf, als gevolg van hoge temperatuur en hoge druk, zal de wasvloeistof met gemiddelde temperatuur een heftige verzepingsreactie hebben met waterglas en resterende verharder in de achterlaag, zodat deze niet opnieuw kan worden gebruikt zonder herstel.
3. In de jaren zestig werd silicasol als keramisch omhulselbindmiddel gebruikt in het gietveld. Met zijn onvergelijkbare voordelen verving silicasol geleidelijk het veelgebruikte waterglas en ethylsilicaathydrolysaat met een complex bereidingsproces, vervuiling en hoge kosten. De praktijk heeft aangetoond dat het gebruik van silicasol-oplossing als keramische schaallijm de volgende voordelen heeft: eenvoudig voorbereidingsproces, gemakkelijke opslag van coating, continu gebruik van dompelcoatingsuspensie na aanpassing van de samenstelling, vermindering van materiaalverbruik, stabiele dompelcoatingprocesprestaties en eenvoudige bediening, het elimineren van ammoniakdroging met ethylsilicaathydrolysaat, verbetering van de werkomgeving en het toepassen van heteluchtdroging met regelbare vochtigheid, hoge schaalsterkte, silicasol op waterbasis, goede veiligheid. Er wordt gezegd dat na het overschakelen van ethylsilicaat naar silicasol, het energieverbruik met 20 ~ 30% wordt verminderd, de schaalkwalificatie met 15 ~ 20% wordt verhoogd en de werkomgeving aanzienlijk wordt verbeterd.
3.1 silicasol (was bij lage temperatuur) vormschaal heeft gemakkelijke wasvorming bij lage temperatuur, eenvoudige uitrusting, weinig verschil in oppervlakteruwheid van wasvorm, en het proces is stabieler dan de composietvormschaal, vooral de maatnauwkeurigheid van het gieten. Omdat het geen waterglas heeft, heeft de vormschaal goede prestaties bij hoge temperaturen, hoge luchtdoorlatendheid en sterke kruipweerstand na het roosteren, het kan worden toegepast op zowel dunwandige onderdelen als kleine en middelgrote onderdelen met een complexe structuur. produceren ook extra grote stukken met een gewicht van 50 ~ 100 kg.
3.1.1 bestaande problemen
(1) Vanwege het gebruik van was bij lage temperatuur, worden de meeste vormschalen van was ontdaan in water, dus het is onvermijdelijk dat verzeping in de vormschaal achterblijft, wat gemakkelijk is om insluitsels op het oppervlak van het gietstuk te produceren, en de reparatie tarief is iets hoger.
(2) De lange productiecyclus van het maken van schelpen is het grootste nadeel en de grootste tekortkoming. Vooral bij de productie van grote onderdelen met diepe gaten en diepe groeven wordt elke laag meestal 24 ~ 48 uur gedroogd.
(3) De kosten van silicasolschaal (was bij lage temperatuur) zijn 5 keer hoger dan die van natriumsilicaatschaal en 17% hoger dan die van composietschaal. De gietkosten zijn relatief hoog.
3.2 silicasol (was op gemiddelde temperatuur) is een internationaal gebruikt productieproces voor precisiegietwerk. Het heeft de hoogste gietkwaliteit en het laagste reparatiepercentage. Het is vooral geschikt voor kleine en middelgrote onderdelen met hoge eisen aan oppervlakteruwheid en hoge maatnauwkeurigheid.
3.2.1 bestaande problemen
(1) De kosten zijn hoog en de productiekosten van de schaal zijn 8 keer die van de natriumsilicaatschaal. Het is ook 25% hoger dan dat van was-silicasol-schaal bij lage temperatuur.
(2) De productiecyclus is dezelfde als die van was-silicagel-solschaal bij lage temperatuur, die veel langer is dan die van natriumsilicaat en composietschaal.
(3) Vloeibare was op gemiddelde temperatuur en wasinjectie onder hoge druk worden vaak gebruikt bij de productie van middelgrote en grote onderdelen. De dikwandige wasvorm is gemakkelijk te krimpen en hol te maken en de maatnauwkeurigheid van het gietstuk is niet te hoog. De vereisten voor maatnauwkeurigheid en oppervlakteruwheid van middelgrote en grote onderdelen zijn niet zo hoog als die van kleine onderdelen, dus silicasol (was op gemiddelde temperatuur) wordt zelden gebruikt voor middelgrote en grote onderdelen.
