Aangepaste investeringsgietonderdelen

Bij investeringsgieten (verloren-wasgieten) worden metalen componenten met een vrijwel-netto- vorm geproduceerd met complexe geometrieën, nauwe maattoleranties en gladde oppervlakteafwerkingen. Dit productieproces vermindert of elimineert de noodzaak voor secundaire bewerking, waardoor het kosteneffectief wordt voor de productie van middelgrote tot grote volumes- van ingewikkelde structurele en mechanische onderdelen.

Operationele mogelijkheden en technische grenzen
• Gewichtsbereik: 0,05 kg tot 80 kg (0,11 lbs tot 176 lbs) per onderdeel
• Minimale wanddikte: 1,5 mm (0,060 inch) voor silicasolproces; 3,0 mm (0,120 inch) voor waterglasproces
• Lineaire maattoleranties: ISO 8062-3 klasse DCTG 4 tot DCTG 6 (Silica Sol); DCTG 7 tot DCTG 9 (waterglas)
• Als-Gietoppervlakruwheid:
Silica Sol-proces: Ra 3,2 µm – Ra 6,3 µm (125 – 250 µin)
Waterglasproces: Ra 6,3 µm – Ra 12,5 µm (250 – 500 µin
• Jaarlijkse productiecapaciteit: tot 15.000 ton gecombineerde productie

Processelectiegids voor kopers

De gieterij exploiteert twee- investeringsgietlijnen: Silica Sol voor hoge- precisie-, corrosie- onderdelen, en Water Glass voor structurele koolstofstalen onderdelen.

Processtroom
• Aluminium gereedschap
• Wasinjectie
• Boommontage
• Keramisch slurriedompelen
• Ontwassen en bakken
• Gieten en koelen
• Shake-out en afsnijden-Uit
• Eindinspectie

Gedetailleerde stap-voor-uitvoering
• Gereedschappen en matrijzenfabricage: CNC-gefreesde aluminium matrijzen (legering 6061/7075) worden geproduceerd met krimptoeslagen (doorgaans 1,5%–2,5%) die in het CAD-model zijn verwerkt op basis van de stollingsdynamiek van de legering.
• Patrooninjectie: temperatuur{0}}gecontroleerde was wordt onder druk (2,0–4,0 MPa) in de aluminium matrijs geïnjecteerd om een ​​exacte replica van het doelonderdeel te creëren.
• Patroonassemblage: Individuele waspatronen worden -ontworpen en bevestigd aan een centrale wasloper (boomstructuur) om de metaalstroom en -toevoer tijdens het stollen te optimaliseren.
• Cascogebouw:
Silica Sol: De patroonboom wordt ondergedompeld in een colloïdale silica-slurry en gecoat met zirkoonzand (primaire lagen) gevolgd door mullietzand (back-uplagen). 5 Er worden 7 lagen aangebracht met strikte vochtigheidscontrole (55% ± 5% RH) tussen de lagen.
Waterglas: De boom wordt ondergedompeld in een bindmiddel van natriumsilicaat en bepleisterd met kwartszand, gehard in een ammoniumchloride- of aluminiumsulfaatbad (4 tot 6 lagen).
• Ontwassen en autoclaaf: De schaalconstructie wordt in een hoge-stoomautoclaaf (0,6–0,8 MPa, 160 graden –175 graden) geplaatst om de was snel te smelten en te verwijderen zonder de keramische schaal te laten barsten.
• Hoge- bakken: keramische omhulsels worden gedurende 45-90 minuten in een rotatie- of batchoven bij 950 graden tot 1150 graden gesinterd om resterende koolwaterstoffen te verbranden en structurele sterkte te bereiken.
• Smelten en gieten: Inductieovens smelten gecertificeerde ruwe blokken. Gesmolten metaal wordt afgeroomd-van slakken, spectrografisch geanalyseerd en in voorverwarmde mallen gegoten bij temperaturen variërend van 1450 graden tot 1680 graden, afhankelijk van de legering.
• Knockout & Cut-Off: gestolde granaten worden gebroken via pneumatische hamers of hoge- waterstralen. Onderdelen worden van de spruw gescheiden met behulp van schurende snijwielen-.
• Slijpen en stralen: de poortstompen worden vlak geslepen en de onderdelen worden gestraald met roestvrij staal of aluminiumkorrels tot een uniforme oppervlaktetextuur.

We verwerken een uitgebreid spectrum ferro- en non{0}}ferrometalen volgens ASTM-, AISI-, DIN-, EN- en JIS-normen. Validatie van de chemische samenstelling via optische emissiespectroscopie (OES) wordt uitgevoerd bij elke verhitting voorafgaand aan het gieten.

Specificatiematrix van legering

Gegoten investeringsonderdelen vervullen cruciale functionele rollen in de zware industrie, vloeistofcontrole en elektrische apparatuur:

Applicatie-engine in kaart brengen

Terwijl investeringsgieten strakke bijna-netvormen oplevert, vereisen interface-oppervlakken met hoge-precisie secundaire CNC-bewerkingen.

Operatievolgorde
Ruw gieten → Interne-CNC-bewerking → Warmtebehandeling → Oppervlakteafwerking

Bewerkingsmogelijkheden in huis-
• CNC Draaien: Diameters tot 500 mm; positionele nauwkeurigheid binnen ±0,005 mm.
• 4-- en 5-assige freescentra: complexe oppervlakteprofilering, boringuitlijning met nauwe toleranties (H7-passing) en nauwkeurige vlakheid van het vlak (<0.01 mm).
• Draadsnijden: metrisch, NPT, BSPP en UNC interne/externe draadsnijden.

Warmtebehandelingsverwerking
• Oplossingsgloeien: 1040 graden –1120 graden gevolgd door snelle waterkoeling voor austenitisch roestvast staal (herstelt de corrosieweerstand en homogeniseert de structuur).
• Normaliseren en verlichten van spanning: luchtkoeling van 850 tot 900 graden om de korrelstructuur in koolstof- en gelegeerd staal te homogeniseren vóór de bewerking.
• Afschrikken en tempereren (Q&T): Harden in olie/water gevolgd door temperen om gerichte HRC-waarden te bereiken (bijv. 28–34 HRC of 45–52 HRC).
• Verouderingsharding: H900, H1150 omstandigheden voor 17-4PH roestvrij staal om de treksterkte te vergroten.

Opties voor oppervlaktebehandeling
• Elektrolytisch polijsten (Ra < 0,4 µm voor sanitaire toepassingen)
• Passivering (conform ASTM A967)
• Verzinken / Fosfaatcoating / E-Coating
• Zwarte oxidecoating
• Poedercoaten en vloeibaar schilderen

Kwaliteitsborging begint met de verificatie van grondstoffen en gaat verder via dimensionale audits na- de machinale bewerking. Elke zending gaat vergezeld van een EN 10204 3.1 inspectiecertificaat.

Verificatiematrix voor kwaliteitsborging

Wij produceren onderdelen op maat uitsluitend op basis van-door de klant aangeleverde technische tekeningen en specificaties.

Tijdlijn voor uitvoering van projecten

Details van de engineeringworkflow
• Design for Manufacturability (DFM) beoordeling: Engineering evalueert wanddikteovergangen, thermische massaconcentratie, scheidingslijnlocaties en diepgangsvereisten voorafgaand aan het snijden van gereedschap.
• Solidificatiesimulatie: Anycasting / MAGMASOFT-simulatiesoftware modelleert de snelheid van gesmolten metaal, afkoelcurves en de neiging tot krimp om stijgbuizen en poorten te positioneren, waardoor interne porositeit wordt geëlimineerd voordat staal wordt gesneden.
• Prototyping-opties:
Snel-SLA/3D-geprinte waspatronen omzetten: 7-10 dagen voor fysiek functionele prototypes zonder veel gereedschap.
Gereedschappen van hard aluminium: 21-28 dagen voor productie-kwaliteit T1-monsters.
• Eerste artikelinspectierapport (FAIR): ingediend met volledige dimensionale lay-out (CMM-gegevens), analyse van de chemische samenstelling, mechanische testgegevens en materiaalcertificeringen.

Om binnen 24 tot 48 uur een accuraat commercieel voorstel en een technische beoordeling te ontvangen, verzoeken wij u de volgende gegevens in uw aanvraag op te nemen:

Technische tekeningen:
• 3D CAD-model: STEP (.stp), IGES (.igs) of SolidWorks (.sldprt) bestandsformaten.
• 2D-tekening: PDF-formaat met kritische toleranties, geometrische dimensionering en toleranties (GD&T), verwachtingen voor oppervlakteafwerking en bewerkingsbijschriften.

Materiaalspecificaties:Exacte materiaalkwaliteit (bijv. ASTM A351 CF8M, AISI 4140) of vereiste mechanische parameters.

Bestelvolumes:Geschat jaarlijks gebruik (EAU) en initiële pilotbatchhoeveelheden.

Warmtebehandeling en oppervlakteafwerking:Hardheidsvereisten, passivering, beplating of verfspecificaties.

Kwaliteit en inspectiebereik:Vereiste NDT-dekking (bijv. 100% PT, 5% röntgenbemonstering), druktestvereisten (bar/PSI) en specifieke certificaatbehoeften (EN 10204 3.1 / 3.2).

Verpakkingsvereisten:Anti-roest VCI-verpakking, individuele doosverpakking of standaard exportpalletisatie.