Op maat gemaakte roestvrijstalen gietstukken vervaardigd met behulp van het proces van silicasol-verloren-was bieden bijna-netto-vormige metalen componenten die zijn ontworpen voor hoge-corrosie, thermische-spanning en structurele toepassingen.
Dit proces elimineert interne porositeit, grove korrelstructuren en oppervlakte-insluitingen die vaak voorkomen bij zandgietwerk of natriumsilicaat (waterglas) gietprocessen. Door de combinatie van geautomatiseerde waspatrooninjectie, meer-laags keramisch omhulselgieten, vacuüm-inductiesmelten en precisie-nabewerking- bereiken componenten nauwe maattoleranties (ISO 8062-CT4 tot CT6) en gladde oppervlakteafwerkingen (Ra 1,6 tot Ra 6,3 μm) zonder dat uitgebreide secundaire bewerking nodig is.
Productieproces
Het proces van silicasol-verloren-was zorgt voor een nauwkeurige herhaalbaarheid van de afmetingen bij productieruns van gemiddelde- tot- grote volumes. Hieronder vindt u de stap-voor-stap technische workflow die wordt toegepast op elke aangepaste castingbatch:
Gereedschappen en waspatronen maken:Aluminiumgereedschap is CNC-gefreesd om materiaal-specifieke krimppercentages aan te kunnen (doorgaans 1,5% - 2.2% voor roestvrij staal). Was op basis van zuivere paraffine- wordt geïnjecteerd in temperatuur-gecontroleerde matrijzen bij 60 graden - 65 graden onder een druk van 2.5 - 4.0 MPa.
Keramisch Shell-gebouw:Wasassemblages worden ondergedompeld in een silicasol-bindmiddel gemengd met zirkoonmeel (primaire lagen) en gesmolten silica (back-uplagen). Bestrooid met vuurvast zand (zirkonia/mulliet) is de schaal opgebouwd uit 5 - 7 lagen.
Ontwassen & Sinteren:Het ontwassen vindt plaats in een stoomautoclaaf bij 160 graden en 0.8 - 1.0 MPa, waarbij meer dan 95% van de patroonwas wordt teruggewonnen. Keramische schalen worden vervolgens in gasovens op 1000 graden - 1150 graden gedurende 45 - 60 minuten gebakken om de resterende was te verbranden, vocht te verwijderen en de keramische structuur te sinteren.
Smelten & Gieten:Roestvrijstalen legeringen worden gesmolten in midden-inductieovens. Door het borrelen van argon wordt de smelt ontgast om opgeloste waterstof en stikstof te minimaliseren. Spectrometrische analyse wordt uitgevoerd op elke hitte voordat de zwaartekracht in voorverwarmde keramische mallen (800 graden - 950 graden) wordt gegoten om thermische schokken en koude afsluitingen te voorkomen.
Shell knock-out en cut-Uit:Na afkoeling worden de granaten verwijderd met behulp van pneumatische hamers en waterstralen onder hoge-druk. Spruw- en stijgpoorten worden doorgesneden met behulp van schuurschijven of plasmasnijders.
Materialen en technische specificaties
We verwerken austenitische, duplex, martensitische, ferritische en precipitatie-hardende roestvrijstalen legeringen. Alle smeltchemie voldoet aan de ASTM-, EN-, DIN-, JIS- en BS-normen.
Chemische samenstelling en gelijkwaardige normen
|
Standaard kwaliteit |
UNS/AISI |
EN-standaard / DIN |
C (%) |
Cr (%) |
Ni (%) |
Maand (%) |
Andere elementen (%) |
|
CF8 (304) |
J92600 / 304 |
1.4308 (GX5CrNi19-10) |
Kleiner dan of gelijk aan 0,08 |
18.0 - 21.0 |
8.0 - 11.0 |
-- |
Si Kleiner dan of gelijk aan 2,0, Mn Kleiner dan of gelijk aan 1,5 |
|
CF3 (304L) |
J92700 / 304L |
1.4309 (GX2CrNi19-11) |
Kleiner dan of gelijk aan 0,03 |
17.0 - 21.0 |
8.0 - 12.0 |
-- |
Si Kleiner dan of gelijk aan 2,0, Mn Kleiner dan of gelijk aan 1,5 |
|
CF8M (316) |
J92900 / 316 |
1.4408 (GX5CrNiMo19-11-2) |
Kleiner dan of gelijk aan 0,08 |
18.0 - 21.0 |
9.0 - 12.0 |
2.0 - 3.0 |
Si Kleiner dan of gelijk aan 1,5, Mn Kleiner dan of gelijk aan 1,5 |
|
CF3M (316L) |
J92800 / 316L |
1.4409 (GX2CrNiMo19-11-2) |
Kleiner dan of gelijk aan 0,03 |
17.0 - 21.0 |
9.0 - 13.0 |
2.0 - 3.0 |
Si Kleiner dan of gelijk aan 1,5, Mn Kleiner dan of gelijk aan 1,5 |
|
CG8M (317) |
J93000 / 317 |
1.4448 (GX2CrNiMo18-14-3) |
Kleiner dan of gelijk aan 0,08 |
18.0 - 21.0 |
9.0 - 13.0 |
3.0 - 4.0 |
Si Kleiner dan of gelijk aan 1,5, Mn Kleiner dan of gelijk aan 1,5 |
|
2205 Duplex |
J92205 / CD3MN |
1.4470 (GX2CrNiMoN22-5-3) |
Kleiner dan of gelijk aan 0,03 |
21.5 - 23.5 |
4.5 - 6.5 |
2.5 - 3.5 |
N 0.14 - 0.20 |
|
2507 Superduplex |
J93380 / CE3MN |
1.4469 (GX2CrNiMoN26-7-4) |
Kleiner dan of gelijk aan 0,03 |
24.0 - 26.0 |
6.0 - 8.0 |
3.0 - 5.0 |
N 0.20 - 0.35, Cu Kleiner dan of gelijk aan 1,0 |
|
17-4 PH (CB7Cu-1) |
J92180 / 630 |
1.4542 (GX5CrNiCuNb16-4) |
Kleiner dan of gelijk aan 0,07 |
15.5 - 17.5 |
3.6 - 4.6 |
Kleiner dan of gelijk aan 0,50 |
Cu 2.8 - 5.0, Nb 0.15 - 0.45 |
|
CA15 (410) |
J91150 / 410 |
1.4008 (GX12Cr14) |
Kleiner dan of gelijk aan 0,15 |
11.5 - 14.0 |
Kleiner dan of gelijk aan 1,00 |
Kleiner dan of gelijk aan 0,50 |
Si Kleiner dan of gelijk aan 1,5, Mn Kleiner dan of gelijk aan 1,0 |
Mechanische eigenschappen (zoals-gegoten versus hitte-behandeld)
|
Legering kwaliteit |
Warmtebehandelingstoestand |
Treksterkte Rm (MPa) min. |
Opbrengststerkte Rp0,2 (MPa) min. |
Rek A (%) min. |
Hardheid (HBW / HRC) |
|
CF8 (304) |
Oplossing gegloeid (1040 graden - 1120 graden, watergehard) |
485 |
205 |
35 |
130 - 170 HBW |
|
CF3 (304L) |
Oplossing gegloeid (1040 graden - 1120 graden, watergehard) |
485 |
195 |
35 |
130 - 170 HBW |
|
CF8M (316) |
Oplossing gegloeid (1040 graden - 1120 graden, watergehard) |
485 |
205 |
30 |
140 - 180 HBW |
|
CF3M (316L) |
Oplossing gegloeid (1040 graden - 1120 graden, watergehard) |
485 |
205 |
30 |
140 - 180 HBW |
|
2205 Duplex |
Oplossing gegloeid (1020 graden - 1100 graden, Rapid Water Quench) |
650 |
450 |
25 |
210 - 270 HBW |
|
17-4 uur |
Oplossing gegloeid + H900 piekveroudering (480 graden) |
1310 |
1000 |
10 |
40 - 45 HRC |
|
17-4 uur |
Oplossing gegloeid + H1150 dubbele veroudering (620 graden) |
930 |
725 |
16 |
28 - 35 HRC |
|
CA15 (410) |
Gehard (980 graden lucht/olie quench) + getemperd (600 graden) |
620 |
440 |
18 |
190 - 240 HBW |
Belangrijkste productkenmerken
Bijna-netto-vormprecisie:
Silicasol-gereedschappen bereiken lineaire maattoleranties volgens ISO 8062-3 klasse CT4 tot CT6. Wanddiktes tot 2,5 mm kunnen met hoge dimensionele herhaalbaarheid worden gegoten.
Oppervlakte-integriteit:
Eliminatie van water-glasnatriumverontreiniging levert een-gegoten oppervlakteruwheid op van Ra 3.2 - 6.3 μm. Secundair glasparelstralen vermindert de oppervlakteruwheid tot Ra 1.6 - 3.2 μm.
Geen intergranulaire corrosie:
Lage-koolstofkwaliteiten (CF3, CF3M) in combinatie met volledige oplossingsgloeien boven 1040 graden lossen chroomcarbiden weer op in de matrix, waardoor sensibilisatie tijdens veldlassen wordt voorkomen.
Drukdichtheid:
Vacuüm-ondersteunde gietopties in combinatie met dichte keramische mallen voorkomen micro-porositeit. Gietstukken doorstaan routinematig hydrostatische tests tot 300 bar (4.350 psi) en heliumlektests.
Complexe interne holtes:
Oplosbare waskernen en keramische kernen maken interne vloeistofkanalen, ondersneden zakken en doorgangen met variabele- diameter mogelijk die onmogelijk zijn bij standaard 3-assige bewerking.
Typische toepassingen
|
Industrie Sector |
Componenttypen |
Kritieke prestatiestatistiek |
|
Vloeistofcontrole- en pompsystemen |
Kleplichamen, kogelkraanbollen, pompwaaiers, spiraalvormige behuizingen |
Geen porositeit onder druk; ASTM A262 Oefen E-slagingspercentage |
|
Chemische verwerking en petrochemie |
Warmtewisselaarflenzen, mengbladen, roerwerken, reactormondstukken |
Pittingweerstand Equivalent nr. (PREN Groter dan of gelijk aan 34 voor Duplex 2205) |
|
Maritieme en offshore-hardware |
Onderwaterbehuizingsafdekkingen, propellersteunen, dekbeslag, schoenplaten |
Bestand tegen zoutsproei > 1.000 uur; Weerstand tegen spleetcorrosie |
|
Voedsel, zuivel en farmacie |
Sanitaire fittingellebogen, doseerpompen, tri-componenten |
Gladde interne afwerking (Ra kleiner dan of gelijk aan 0,8 μm na elektrolytisch polijsten); CIP-reinigbaarheid |
|
Automobiel en zwaar transport |
Turbocharger Wastegate-actuators, uitlaatbeugels, EGR-kleplichamen |
Hoge thermische vermoeiingssterkte tot 850 graden (met 310/316L-kwaliteiten) |
Bewerking en secundaire bewerkingen
Precisiebewerkingsmogelijkheden
• CNC-draaien: draaibanken met dubbele-spindel-gereedschap voor concentriciteit tot ± 0,005 mm.
• 4-- en 5-assig frezen: snelle bewerkingscentra voor complexe waaiercontouren en 3D-gevormde profielen.
• Draadsnijden en tappen: metrisch (M), NPT, BSPP en BSPT draadsnijden conform ISO 7-1 / ASME B1.20.1.
• Slijpen en leppen: vlakheidstolerantie binnen 0,002 mm voor mechanische afdichtingsvlakken en klepzittingen.
Normen voor warmtebehandeling
• Oplossingsgloeien: 1040 graden - 1120 graden gevolgd door afschrikken met water om de carbidefasen in oplossing te houden en de maximale corrosieweerstand te herstellen.
• Spanningsverlichtend: 300 graden - 400 graden voor dimensionale stabilisatie na- bewerking.
• Neerslagharding (17-4 PH): Programma's inclusief H900 (480 graden), H1025 (550 graden) en H1150 (620 graden) om de vloeigrens aan te passen tussen 725 MPa en 1000 MPa.
Oppervlaktebehandelingen en afwerking
• Beitsen en passiveren: Chemische onderdompeling volgens ASTM A967 / EN 2516 om vrije ijzerverontreiniging te verwijderen en een passieve chroomoxide-oppervlaktelaag op te bouwen.
• Elektrolytisch polijsten: elektrochemische oppervlaktenivellering gericht op oppervlakteruwheid van Ra Minder dan of gelijk aan 0,4 μm (16 μin) voor sanitaire toepassingen.
• Spiegelpolijsten: Mechanisch polijsten tot een maaswijdte #800 voor architecturale en decoratieve maritieme hardware.
• Kogel- en parelstralen: geautomatiseerd stralen met cer
Kwaliteitscontrole en inspectie
Kwaliteitsborging volgt een strikt controleplan dat in elke productiefase is geïntegreerd, ondersteund door ISO 9001:2015 en IATF 16949 kwaliteitsmanagementsystemen.
|
Inspectiecategorie |
Testmethode / apparatuur |
Standaard / Acceptatiecriteria |
|
Chemische analyse |
Optische emissiespectrometrie (OES - 28 kanalen) |
ASTM A751, EN 10204 Type 3.1 Certificaat; Verhit-door-verificatie van de verhittingslepel |
|
Dimensionale inspectie |
Coördinatenmeetmachine (CMM), 3D-laserscannen |
ISO 8062, ASME Y14.5; Volledige 100% eerste-artikelinspectie |
|
Niet-destructief testen (NDT) |
Radiografische tests (röntgen-stralen), kleurstofpenetrant (PT), magnetische deeltjes (MT), ultrasoon (UT) |
ASTM E192/E446 (niveau 1-2); ASTM E1417 (geen scheuren); ASTM E1444; ASTM A609 |
|
Mechanische testen |
Ruimte en hoge -Treksterkte, Charpy V-Kerkimpact, hardheid |
ASTM A370, ISO 6892-1; ASTM E23 (-196 graden cryogene capaciteit); ASTM E10/E18 |
|
Corrosie testen |
Testen op intergranulaire corrosie (IGC), zoutnevel (mist). |
ASTM A262 Praktijk E (oxaalzuur/koper); ASTM B117 (tot 1.500 ononderbroken uren) |
|
Druk-/lektest |
Hydrostatische waterdruk, pneumatische / heliummassaspecificatie |
1,5x ontwerpdruk (tot 300 bar); Lucht onderwatertest @ 6 bar / Helium |
OEM- en aangepaste productie
We ondersteunen internationale OEM's via flexibele technische integratie, waarbij onderdelen worden omgezet van zandgieten, smeden of complexe lasconstructies naar investeringsgietstukken uit één stuk-.
Ontwerp voor maakbaarheid (DFM):Vroege technische betrokkenheid om diepgangshoeken, afrondingsradii, poortplaatsing en uniforme wanddikte te optimaliseren.
Casting-simulatie:Magma / ProCAST thermische en matrijsvulsimulatie om het stollingsgedrag te voorspellen en interne krimpporositeit te elimineren voorafgaand aan de fabricage van het gereedschap.
Snelle prototypering:SLA / SLS 3D-geprinte was- of PMMA-patronen voor functioneel testen zonder dat u zich hoeft te binden aan hard gereedschap (levertijd: 7 - 10 dagen).
Eigendom van gereedschap:Matrijzen worden in eigen huis CNC-gefreesd- en onder klimaat-gecontroleerde omstandigheden onderhouden gedurende de levensduur van het programma, zonder extra kosten.
Wat kopers moeten opgeven voor een offerteaanvraag
Als u binnen 24 - 48 uur een nauwkeurige commerciële offerte en technische DFM-feedback wilt ontvangen, dient u de volgende technische gegevens in:
2D-technische tekeningen:
PDF/DWG-formaat met specificatie van lineaire toleranties, GD&T (ASME Y14.5), oppervlakteruwheid en bewerkingstoeslagen.
3D CAD-modellen:
Solide modellen in STEP (.stp), IGES (.igs) of Parasolid (.x_t) formaat.
Materiaalkwaliteit en standaard:
Exacte specificatie (bijv. ASTM A351 CF8M of EN 1.4408) of details over de werkomgeving (temperaturen, media, stress).
Bestelvolume:
Geschat jaarlijks volume (EAV) en beoogde batchvrijgavegroottes.
Secundaire bewerkingen:
Specifieke na-verwerkingsvereisten (CNC-bewerking, draadspecificaties, warmtebehandeling, elektrolytisch polijsten).
Inspectievereisten:
Vereiste NDT-testniveaus (X-Ray Class 1/2, PT), hydrostatische testdruk en certificeringsvereisten (EN 10204 3.1 of 3.2).
Veelgestelde vragen
Vraag: Wat is de doorlooptijd voor nieuwe gereedschappen en monsterproductie?
A: De fabricage van gereedschappen duurt 21 tot 28 kalenderdagen. De eerste monsterinspectierapporten (ISIR) met volledige CMM-gegevens en materiaaltestcertificaten (EN 10204 3.1) worden binnen 10 tot 14 dagen na ondertekening van het gereedschap- verzonden. Massaproductie duurt 30 tot 45 dagen.
Vraag: Wat zijn uw standaard lineaire toleranties voor-gegoten componenten?
A: We casten volgens ISO 8062-3 CT4 tot CT6. Voor afmetingen tot 50 mm bedraagt de gegoten tolerantie doorgaans ± 0,2 mm tot ± 0,3 mm. Toleranties tot ± 0,005 mm worden bereikt via secundaire CNC-bewerking.
Vraag: Hoe voorkom je intergranulaire corrosie in gegoten 316L (CF3M) componenten?
A: Alle austenitische gietstukken ondergaan volledige oplossingsgloeien bij 1040 graden tot 1120 graden, gevolgd door snel afschrikken met water. Op verzoek verifiëren we de prestaties via ASTM A262 Practice E-tests.
Vraag: Kun je dun-gietgeometrieën produceren?
EEN: Ja. Met behulp van silicasol-slurry's met hoge{1}}vloeibaarheid en voorverwarmde keramische mallen bereiken we minimale wanddiktes tot 2,5 mm over grote oppervlakken, en 1,5 mm over plaatselijke ribben.
Vraag: Wat is de minimale bestelhoeveelheid (MOQ)?
A: We ondersteunen prototypes van 10 tot 50 stuks via 3D-geprinte patronen. Productie-MOQ's beginnen bij 100 stuks of een minimaal batchgewicht van 200 kg.
